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輕微焦燒導致混煉膠表面不光滑，可塑度降低；嚴重焦燒，表征為表面和內部會生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠?；蚰z片（也稱為熟膠疙瘩）。產生的原因如下：

   ◆ 配方原因 硫化劑，促進劑搭配不當或選用不當，硫化速度過快；硫化劑，促進劑用量太多；沒有添加防焦劑；

   對策：調整配方，滿足物性與成本的基礎上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦劑；

   ◆ 混煉加工原因 混煉裝膠容量過大；密煉機、開煉機冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過高；硫化劑、促進劑加入密煉機的順序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過冷卻水）即進行包裝；停放時間過長；停放溫度、濕度過高；

   對策：改進密煉機、開煉機冷卻條件，嚴格控制溫度；按照規定順序加料；防焦劑的添加順序應該在硫化劑和促進劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控制，最好低溫干燥存放（4-10攝氏度）；嚴格控制停放時間；

   ◆ 前面工序問題 硫化劑和/或促進劑準備錯誤；硫化劑和/或促進劑準備過量；防焦劑漏稱；

    對策：采用防錯稱量系統（電腦控制自動稱量系統）進行稱量或核對措施；

    對于出現焦燒的混煉膠，必須及時處理。輕微焦燒膠料可以通過低溫薄通（40攝氏度以下），恢復其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來恢復其可塑性；對于嚴重焦燒的膠料，采取隔離報廢動作。

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