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一、混煉膠（終煉膠）門尼粘度偏高或偏低什么原因造成？

（1）烘膠時間或溫度達不到工藝要求，未按順序領用。

（2）混煉膠的混煉溫度過高（排膠溫度）。

（3）原材料（生膠、炭黑）自身粘度高，制訂混煉工藝條件不合適，也造成粘度高或低。

（4）上頂栓壓力達不到工藝要求（上頂栓壓力7kg/cm2）。

（5）工藝操作時間（偷減時間）。

二、粘度偏低原因

（1）烘膠時間過長。

（2）塑解劑用量過大，混煉時間過長。

（3）原材料工藝性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門尼焦燒時間偏短或硫化不熟什么原因產生的？

（1）膠料混煉不均——粘度高，焦燒時間短。

（2）促進劑、硫化劑稱量不準確，（多加）亦造成膠料焦燒短甚至焦燒。

（3）終煉膠排膠溫度過高或S、促進劑分散不均。

（4）下片未能充分冷卻，垛放溫度超過工藝要求的時間。

（5）密煉機、壓片機的冷卻水溫度、壓力達不到工藝要求，也是焦燒時間短的一個因素。（密煉機冷卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟化水）。

  (6)膠料硫化不熟：硫黃、促進劑漏加。

（7）天氣原因，存放不對。

四、混煉膠硬度、比重、指標偏高、偏低原因？

（1）膠料混煉不均，可以造成膠料硬度、比重偏高或偏低；

（2）配合劑多加、少加，特別S、促進劑、炭黑等原材料；

（3）快速檢驗操作誤差；

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